home *** CD-ROM | disk | FTP | other *** search
/ Spec Disk 1998 Spring 4.0 / Spec Disk 1998 Spring 4.0.iso / text / 11305wfc.txt < prev    next >
Text File  |  1998-06-10  |  18KB  |  450 lines
  1.                          SECTION 11305
  2.  
  3.                       ODOR CONTROL SYSTEM
  4. NOTE ** Warminster Fiberglass Co. odor control system.
  5. NOTE **
  6. NOTE ** This section is based on products manufactured by
  7.         Warminster Fiberglass Co., which is located at the
  8.         following address:
  9. NOTE **     P.O. Box 188
  10. NOTE **     Southampton PA  18966-0188
  11. NOTE **     Tel:  (215) 953-1260
  12. NOTE **     Fax:  (215) 357-7893
  13. NOTE **
  14. NOTE ** Warminster Fiberglass Co. has manufacturing
  15.         facilities in Southampton PA and in Jacksonville
  16.         TX, and manufactures gas-tight launder covers which
  17.         entrap 94 to 98 percent of the foul odor emissions
  18.         from sewage treatment plant clarifiers.  Custom
  19.         designed hoods are installed in new and existing
  20.         sewage treatment plants on both round and
  21.         rectangular clarifiers, sludge thickeners,
  22.         channels, etc.
  23. NOTE **
  24. NOTE ** SECTION 11305 - ODOR CONTROL SYSTEM, Copyright
  25.         1997, The Architect's Catalog, Inc.
  26.  
  27. NOTE ** Warminster manufactures a wide line of fiberglass
  28.         reinforced polyester resin products for the water
  29.         and waste treatment industry, including instrument
  30.         consoles, Palmer-Bowlus flumes, Parshall flumes,
  31.         slide gates, wash troughs, finger weirs, weir
  32.         plates, scum baffles, metering manholes, and
  33.         density current baffles, in addition to odor
  34.         control systems.
  35. NOTE **
  36. NOTE ** Warminster also manufactures fiberglass doors and
  37.         frames and buildings, shelters, and enclosures for
  38.         a wide range of uses.
  39.  
  40. PART 1  GENERAL
  41.  
  42. 1.1 SECTION INCLUDES
  43.  
  44.     A.  Fiberglass reinforced plastic odor control system for
  45.         sewage treatment plant clarifiers and sludge thickeners,
  46.         and including:
  47.         1.  Odor hood (Launder covers).
  48.         2.  Ductwork.
  49.         3.  Exhauster.
  50.         4.  Scrubber.
  51.  
  52. 1.2 RELATED SECTIONS
  53. NOTE ** Delete any sections below not relevant to this
  54.         project;  add others as required.
  55.  
  56.     A.  Section 11201 - Wash Troughs.
  57.  
  58.     B.  Section 11202 - Effluent (Collection) Troughs (Launders).
  59.  
  60.     C.  Section 11203 - Finger Weir Pans.
  61.  
  62.     D.  Section 11204 - Weir Plates, Scum Baffles, and Brackets.
  63.  
  64.     E.  Section 11205 - Density Current Baffle System.
  65.  
  66.     F.  Section 11206 - Palmer-Bowlus Flumes.
  67.  
  68.     G.  Section 11207 - Parshall Flumes.
  69.  
  70.     H.  Section 11208 - Metering Manholes.
  71.  
  72.     I.  Section 11225 - Clarifiers.
  73.  
  74.     J.  Section 11286 - Slide Gates and Guides.
  75.  
  76.     K.  Section 11380 - Sludge Digestion Equipment.
  77.  
  78.     L.  Section 13122 - Pre-Engineered Fiberglass Buildings.
  79.  
  80.     M.  Section 13230 - Digester Covers and Appurtenances.
  81.  
  82.     N.  Section 13260 - Sludge Conditioning Systems.
  83.  
  84.     O.  Section 13411 - Instrument Consoles.
  85.  
  86. 1.3 REFERENCES
  87. NOTE ** Delete references from the list below that are not
  88.         actually required by the text of the edited
  89.         section.
  90.  
  91.     A.  AMCA  210 - Laboratory Methods of Testing Fans for
  92.         Rating.
  93.  
  94.     B.  AMCA 300 - Reverberant Room Method for Sound Testing of
  95.         Fans.
  96.  
  97.     C.  ASTM D 256 - Standard Test Methods for Determining the
  98.         Pendulum Impact Resistance of Notched Specimens of
  99.         Plastics.
  100.  
  101.     D.  ASTM D 570 - Standard Test Method for Water Absorption of
  102.         Plastics.
  103.  
  104.     E.  ASTM D 638 - Standard Test Method for Tensile Properties
  105.         of Plastics.
  106.  
  107.     F.  ASTM D 648 - Standard Test Method for Deflection
  108.         Temperature of Plastics Under Flexural Load.
  109.  
  110.     G.  ASTM D 696 - Standard Test Method for Coefficient of
  111.         Linear Thermal Expansion of Plastics Between -30 degrees
  112.         C and 30 degrees C.
  113.  
  114.     H.  ASTM D 790 - Standard Test Methods for Flexural
  115.         Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and
  116.         Electrical Insulating Materials.
  117.  
  118.     I.  ASTM D 2583 - Test Method for Indentation Hardness of
  119.         Rigid Plastics by Means of a Barcol Impressor.
  120.  
  121. 1.4 SYSTEM DESCRIPTION
  122.  
  123.     A.  Supply odor control system complete with odor control
  124.         launder covers, ductwork, damper, exhauster, and
  125.         scrubber.
  126.  
  127.     B.  The system shall be the responsibility of a single
  128.         manufacturer.
  129.  
  130.     C.  Design Requirements:
  131. NOTE ** Insert the required cubic feet per minute and
  132.         velocity in the blanks below.
  133.         1.  Design to operate at _____ CFM at ______ feet per
  134.             minute velocity so as to evacuate the air and gases
  135.             beneath the cover down to the water line in the
  136.             trough at least 12 times per hour throughout the
  137.             entire system.
  138.         2.  Mold the combination odor hood launder cover and scum
  139.             baffle in one piece to form a confined region free
  140.             from irregularities or air gaps.
  141.         3.  The system shall be totally sealed.
  142.  
  143.     D.  Performance Requirements
  144.         1.  Design, install, and calibrate to comply with the
  145.             field test requirements specified in Part 3 of this
  146.             section.
  147.  
  148. 1.5 SUBMITTALS
  149.  
  150.     A.  Submit under provisions of Section 01300.
  151.  
  152.     B.  Product Data:
  153.         1.  Complete details and specifications of the scrubber
  154.             system.
  155.         2.  Certification of exhauster performance.
  156.         3.  Test results of balsa-core and fiberglass reinforced
  157.             plastic laminate.
  158.  
  159.     C.  Shop Drawings:
  160.         1.  Show critical dimensions, jointing and connections,
  161.             fasteners and anchors.
  162.         2.  Materials of construction.
  163.         3.  Core material and flatness
  164.         4.  Size of ductwork, dampers, handles, fasteners, gasket
  165.             profiles.
  166.         5.  Sizes, spacing, and locations of structural members,
  167.             connections, attachments, openings, fasteners, and
  168.             loads.
  169.         6.  Field measurements.
  170.  
  171.     D.  Samples:
  172.         1.  8-inch square samples of fiberglass reinforced
  173.             plastic laminate with core materials typical to odor
  174.             hood.
  175.  
  176.     E.  Quality Control Submittals:
  177.         1.  Certified test results of air flow and H2S gas
  178.             control from at least one of the manufacturer's
  179.             installations. Test results shall have been recorded
  180.             through air/gas test ports located above the trough
  181.             in each segment.
  182.         2.  The name, address, phone number and location of 3
  183.             installations with equipment similar to that
  184.             specified and which has performed satisfactorily for
  185.             at least 3 years.  Include the name of the
  186.             engineering firm, contractor, and plant manager.
  187.  
  188.     F.  Design Data:
  189.         1.  Size and details of inlet duct and exhaust duct with
  190.             damper.
  191.         2.  Location and details of velocity measurement ports,
  192.             CFM and velocity in FPM, and size of exhauster in CFM
  193.             necessary to evacuate the air and gases beneath the
  194.             cover down to the water line in the trough 12 times
  195.             per hour.
  196.  
  197.     G.  Certificates:
  198.         1.  Drawings reviewed and certified for compliance with
  199.             the plans and specifications.
  200.         2.  Manufacturers' certificate of compliance with the
  201.             plans and specifications.
  202.  
  203.     H.  Manufacturer's Instructions:
  204.         1.  Manufacturers' complete step-by-step installation
  205.             instructions.
  206.  
  207.     I.  Manufacturer's Field Reports:
  208.         1.  Certification that the system has been inspected,
  209.             tested, calibrated, and meets the air-flow design
  210.             criteria of the specification.
  211.         2.  Certified test results recorded at each air velocity
  212.             and gas test port from each clarifier in the system.
  213.  
  214.     J.  Contract Close-out Submittals:
  215.         1.  Operation and Maintenance Data.
  216.  
  217.  
  218. PART 2  PRODUCTS
  219.  
  220. 2.1 MANUFACTURERS
  221.  
  222.     A.  Provide products manufactured by Warminster Fiberglass
  223.         Company; P.O Box 188, Southampton PA 18966-0188; ASD.
  224.         Tel. (215) 953-1260, Fax. (215) 357-7893.
  225.  
  226.     B.  Products from other manufacturers will be considered for
  227.         substitution prior to receipt of bids.  Requests for
  228.         substitution after bids have been received will not be
  229.         considered.  Requests for substitution must include the
  230.         following information in order to be considered:
  231.         1.  Formal written request certifying that products to be
  232.             substituted will match specified products in terms of
  233.             structural properties, dimensions, physical
  234.             appearance, quality level, and quantities, and that
  235.             they will perform the same function in the same
  236.             manner and will achieve the same end result.
  237.         2.  Manufacturer's and supplier's material data sheets,
  238.             specifications, and performance data.
  239.         3.  A list of three or more projects in satisfactory
  240.             service for not less than three years that use
  241.             products identical to those being proposed for
  242.             substitution.  For each project, include name,
  243.             address, and telephone number of the engineer, the
  244.             contractor, and the plant manager.
  245.  
  246. 2.2 MATERIALS
  247.  
  248.     A.  Fiberglass reinforced polyester resin composite laminate
  249.         shall exhibit the following minimum properties:
  250.         1.  Impact, Notched, Izod (ASTM D 256):  10 ft. lb.
  251.             per/in.
  252.         2.  Heat Distortion Point (ASTM D 648):  175 degrees.
  253.         3.  Water Absorption (ASTM D 570):  0.2 percent 24 hours.
  254.         4.  Tensile Strength (ASTM D 638):  11,000 PSI.
  255.         5.  Thermal Expansion (ASTM D 696):  10.5x10(-6)
  256.             in/in/deg F.
  257.         6.  Flexural Strength (ASTM D 790):  18,000 PSI.
  258.         7.  Flexural Modulus (ASTM D 790):  0.9 x 10(6).
  259.         8.  Hardness Test, Barcol (ASTM D 2583):  40 minimum.
  260.  
  261.     B.  Perform hardness tests on the resin-rich surfaces of the
  262.         test samples.
  263.  
  264.     C.  Prepare test coupons in accordance with the appropriate
  265.         ASTM test method.
  266.  
  267.     D.  The manufacturer shall maintain a continuous quality
  268.         control program and upon request shall furnish certified
  269.         test results of the physical properties.
  270.  
  271. 2.3 COMPONENTS
  272.  
  273.     A.  Launder/Weir Cover with Scum Baffle:
  274.         1.  The odor hood shall consist of many segments, each
  275.             one being molded as a one-piece unit of composite
  276.             construction consisting of gel-coat, polyester resin,
  277.             balsa-core, steel tubing, and fiberglass
  278.             reinforcement.  Each segment shall be molded with a
  279.             downward vertical flange at each end and radial to
  280.             the centerline, shop drilled for assembly.  Each
  281.             joint shall be sealed with a 1/4 inch x 3-1/2 inch
  282.             neoprene sponge gasket.
  283.         2.  Fabricate to form a totally sealed air-and-gas-tight
  284.             system to ensure complete removal of air and gas at a
  285.             rate of 12 air changes per hour at the specified
  286.             velocity measured at each air/gas test port in the
  287.             system.
  288.         3.  There shall be no air gaps permitted.
  289.         4.  Mold the scum baffle and top cover in one-piece on a
  290.             curved mold to form and maintain the true circular
  291.             shape of the clarifier and the scum skimmer diameter.
  292.             The scum baffle shall be 1/4 inch thick, minimum.
  293.         5.  No further adjustment shall be necessary at
  294.             installation to maintain a true, molded-in circular
  295.             shape throughout the entire circumference.
  296.         6.  Separate scum baffles, if used, shall be bolted to or
  297.             sealed and gasketed between the top of the baffle
  298.             where it intersects with the top cover.
  299.         7.  Laminate thickness:  Not less than 1/8 inch thick on
  300.             both the exterior and the interior of the cover.
  301.         8.  Interior core material:  Not less than 1 inch thick
  302.             balsa core molded-in the full width and length of
  303.             each segment.  Steel Tubing 1 inch x 1 inch x 1/8
  304.             inch shall be molded in radially between and at each
  305.             end of the weir hatch openings, the full width of the
  306.             walking surface, and 1 piece molded-in parallel to
  307.             the weir hatch opening at each location.
  308.         9.  Air velocity and gas measuring test ports:  Molded-in
  309.             at the trough centerline of each segment.
  310.         10. Slope top cover toward the scum baffle at assembly
  311.             from 1/8 inch to 1/4 inch for complete drainage of
  312.             water.
  313.         11. Mold top cover flat within 1/16 inch.
  314.         12. Anti-skid surface coating of angular silica particles
  315.             applied to the walking surface of each segment.
  316.         13. There shall be 3 weir hatch covers in each segment.
  317.         14. Provide separate fiberglass circular wall angles and
  318.             scum baffle brackets for supporting the odor hood and
  319.             for flexibility and adjustability in setting the
  320.             elevation and the skimmer diameter of the scum
  321.             baffle.
  322.  
  323.     B.  Weir Hatch Covers:
  324.         1.  Match-metal-die molded using sheet molding compound
  325.             (SMC).
  326.         2.  Vertical flange 9/16 inch high all around.
  327.         3.  41-3/8 inch long by 7-5/8 inch wide by 3/16 inch
  328.             thick.
  329.         4.  Attach cover to odor hood with 2 type 304 stainless
  330.             steel piano hinges 0.050 inch thick by 4 inch long by
  331.             2 inch (open).
  332.         5.  Hand pull molded-in as an integral part of the cover,
  333.             5 inch long by 3-1/4 inch wide by 1-1/2 inch deep
  334.             with solid stainless steel bar for lifting.
  335.         6.  Seal perimeter with a continuous extruded neoprene
  336.             rubber "P" gasket bonded to the vertical leg with a
  337.             corrosion resistant adhesive.
  338.  
  339.     C.  Ductwork:
  340.         1.  Size to remove 100 percent of the air and gas beneath
  341.             the cover at the rate of 12 changes per hour, in a
  342.             totally sealed system, at the specified velocity.
  343.         2.  Provide one inlet duct and one air flow equalization
  344.             splitter, air flow directional baffle beneath the
  345.             cover.
  346.         3.  Locate the inlet duct 180 degrees from the exhaust
  347.             duct.
  348.         4.  Provide one exhaust duct for removing 100 percent of
  349.             the air and gas beneath the cover at a minimum rate
  350.             of 12 changes per hour.
  351.         5.  Mount 1 fiberglass, round, manual, butterfly control
  352.             outlet damper in the exhaust duct for calibration of
  353.             the velocity of air to meet 12 changes per hour.
  354.  
  355.     D.  Exhauster:
  356.         1.  Provide 1 fiberglass radial fume exhauster for
  357.             removal of highly corrosive H2S gases.
  358.         2.  Flanged inlet and outlet dimensions shall conform to
  359.             standard PS 15-69 or ANSI 150.
  360.         3.  Steel shaft shall have an FRP sleeve bonded to the
  361.             wheel backplate and extending out through housing
  362.             shaft hole.
  363.         4.  Size fume exhauster to develop 12 air changes per
  364.             hour in a totally sealed odor control system at the
  365.             specified velocity.
  366.         5.  Exhauster shall be certified to meet the ratings of
  367.             tests performed in accordance with AMCA standards 210
  368.             and 300 and comply with the requirements of the AMCA
  369.             certified ratings program.
  370.  
  371.     E.  Scrubber:
  372.         1.  Provide pre-engineered model Series VBS odor control
  373.             scrubber system with air flows compatible with the
  374.             odor hoods, ductwork, and fume exhauster.
  375.         2.  Design scrubber to neutralize H2S and other sewage
  376.             odors at a rate of 12 air changes per hour in a
  377.             totally sealed odor control system at the specified
  378.             velocity.
  379.         3.  Scrubber system shall be of the following type:
  380. NOTE ** Select one of the following scrubber systems:
  381.             a.  Wet neutralization.
  382.             b.  Wet caustic.
  383.             c.  Catalytic.
  384.             d.  Carbon adsorption.
  385.  
  386.  
  387. PART 3  EXECUTION
  388.  
  389. 3.1 EXAMINATION
  390.  
  391.     A.  Verify that project conditions are suitable for system
  392.         installation.  Correct any deficiencies before
  393.         proceeding.
  394.  
  395. 3.2 INSTALLATION
  396.  
  397.     A.  Install system in accordance with manufacturer's detailed
  398.         instructions.
  399.  
  400.     B.  Check and seal leaks between the top cover and the scum
  401.         baffle when the two are separate pieces.  Air gaps are
  402.         unacceptable.
  403.  
  404.     C.  Tolerances:
  405.         1.  The scum baffle diameter shall be set accurately to
  406.             plus or minus 1/4 inch, and shall match precisely
  407.             with the circularity of the scum skimmer mechanism.
  408.  
  409. 3.3 FIELD QUALITY CONTROL
  410.  
  411.     A.  Upon completion of installation, Contractor shall perform
  412.         the testing, inspection, and calibration functions listed
  413.         below.
  414.  
  415.     B.  Inspection:
  416.         1.  Verify that the entire system is balanced to function
  417.             at the designed air flow rate in CFM and FPM.
  418.         2.  Check system for leakage.
  419.         3.  Seal gaps, cracks, and leaks with a RTV silicone
  420.             sealant.
  421.         4.  No air gaps will be accepted.
  422.  
  423.     C.  Tests:
  424.         1.  Test and record velocity of air flow at each test
  425.             port.
  426.             a.  The system shall operate at not less than 90
  427.                 percent of the design air velocity at the inlet
  428.                 and each air velocity test port.
  429.             b.  The system shall operate at not more than 15
  430.                 percent above design at the exhaust duct.
  431.         2.  At each gas test port, test and record H2S gas in
  432.             PPM, 1 inch above water level in trough.
  433.             a.  The test result shall show maximum gas removal
  434.                 every 5 minutes with no dead air spaces.
  435.  
  436.     D.  Calibrate the scrubber system until the H2S gas is
  437.         neutralized in the exhaust air stream, at a minimum of 12
  438.         air changes per hour through a totally sealed system.
  439.  
  440. 3.4 CLEANING
  441.  
  442.     A.  Leave the project site clean and free of debris.
  443.  
  444. 3.5 DEMONSTRATION
  445.  
  446.     A.  Demonstrate system adjustment, operation, maintenance to
  447.         the Owner.
  448.  
  449.                          END OF SECTION
  450.